Anzahl Durchsuchen:0 Autor:Site Editor veröffentlichen Zeit: 2025-11-04 Herkunft:Powered
Polyurethan-Elastomere – darunter TPU (Thermoplastisches Polyurethan), CPU (gegossenes Polyurethan) und MPU (Mikrozelluläres Polyurethan) – sind die Arbeitspferde der modernen Materialwissenschaft. Sie werden für ihre unschlagbare Kombination aus Elastizität, Verschleißfestigkeit und Formbarkeit geschätzt und treiben alles an, von industriellen Bergbausieben über Smartphone-Hüllen für Endverbraucher bis hin zu medizinischen Kathetern. Ihr volles Potenzial wurde jedoch lange Zeit durch einen kritischen Fehler gebremst: die Hydrolyse. In komplexen Umgebungen – denken Sie an Hochtemperatur-Motorräume von Elektrofahrzeugen, feuchte tropische Elektronik oder saure Bergbauschlämme – greifen Wassermoleküle die Ester-, Urethan- und Harnstoffgruppen in diesen Elastomeren an und lösen einen schnellen Abbau aus. Reduzierte Zugfestigkeit, verlorene Elastizität und vorzeitiges Versagen. Hier verändert das Carbodiimid-Antihydrolysemittel die Spielregeln. Durch die Neutralisierung der Hydrolyse auf molekularer Ebene bleibt die Leistung von TPU, CPU und MPU erhalten, wodurch traditionelle Anwendungsgrenzen durchbrochen und neue Türen in den Bereichen Industrie, Verbraucher und Medizin geöffnet werden.
Um zu verstehen, wie Carbodiimide Anti-Hydrolysis Agent Polyurethan-Elastomere revolutioniert, müssen wir zunächst herausfinden, warum diese Materialien so anfällig für Hydrolyse sind. Ihr Abbau erfolgt nicht zufällig – er liegt in ihrer chemischen Struktur begründet und wird durch raue Umweltbedingungen verstärkt.
Alle Polyurethan-Elastomere haben funktionelle Gruppen gemeinsam, die als Hydrolyse-Hotspots fungieren:
Estergruppen: Diese Gruppen dominieren in Polyester-TPU und CPU und sind am anfälligsten für Wasserangriffe. Bei Einwirkung von Feuchtigkeit spalten sich Esterbindungen (–COO–) in Carbonsäuren (–COOH) und Alkohole. Diese Carbonsäuren wirken dann als Katalysatoren und beschleunigen die weitere Bindungsspaltung in einem autokatalytischen Zyklus – ein einzelnes Säuremolekül kann Hunderte weiterer Polymerketten aufbrechen.
Urethan-/Harnstoffgruppen: Diese Gruppen (–NHCOO– oder –NHCONH–) kommen in allen Polyurethanelastomeren (sogar in TPU vom Polyethertyp) vor und hydrolysieren ebenfalls, wenn auch langsamer als Ester. Das Ergebnis ist immer noch destruktiv: verringertes Molekulargewicht und geschwächte Materialintegrität.
Jeder Typ von Polyurethan-Elastomer weist einzigartige hydrolysebedingte Fehler auf, die seine Verwendung direkt einschränken:
TPU: Thermoplastisches Material, das häufig bei der Extrusion (z. B. Kabelummantelungen) und beim Spritzguss (z. B. Handyhüllen) verwendet wird. Durch die Hydrolyse wird es zunächst weich, dann spröde und verliert nach 1.000 Stunden in 60 °C warmem Wasser bis zu 60 % seiner Reißfestigkeit (3–5 x schnellerer Abbau als bei Raumtemperatur).
CPU: In dicke, langlebige Teile wie Siebplatten für den Bergbau und Industriebuchsen gegossen. Hydrolyse führt zu Oberflächenrissen und inneren Hohlräumen; In sauren Minenschlämmen (pH 4,0–5,0) kann unbehandelte CPU bereits nach 3 Monaten ausfallen.
MPU: Mikrozellulär (schaumartig) und wird in Konsumgütern (z. B. Schuheinlagen) und medizinischen Geräten (z. B. Wundauflagen) verwendet. Hydrolyse erhöht den Druckverformungsrest (permanente Verformung nach Druck) und verursacht einen strukturellen Zusammenbruch – unbehandelte MPU-Einlegesohlen verlieren nach einem Jahr feuchter Nutzung 50 % ihrer Dämpfung.
Hydrolyse findet nicht im Vakuum statt; Bestimmte Bedingungen verstärken die Auswirkungen und schaffen „komplexe Umgebungen“, in denen ungeschützte Elastomere versagen:
Hohe Temperatur (>50℃): Beschleunigt Wasser-Polymer-Reaktionen – jede Erhöhung um 10℃ kann die Hydrolysegeschwindigkeit verdoppeln.
Hohe Luftfeuchtigkeit (>85 % relative Luftfeuchtigkeit): Erhöht die Feuchtigkeitsaufnahme in die Polymermatrix, was besonders wichtig für Konsumgüter in tropischen Regionen ist.
Saure/alkalische Medien: Diese Umgebungen kommen häufig in industriellen Umgebungen (z. B. Bergbau, Abwasserbehandlung) und medizinischen Anwendungen (z. B. Körperflüssigkeiten) vor und bauen Ester-/Urethangruppen schneller ab als neutrale Bedingungen.
Metallionenverunreinigung: Spurenmetalle (z. B. Eisen aus Bergbaumaschinen) wirken als Katalysatoren und beschleunigen den Abbau weiter.
Das Carbodiimide Anti-Hydrolysis Agent ist nicht nur ein „Pflaster“ für die Hydrolyse – es ist eine gezielte Lösung, die den Abbau an der Quelle stoppt. Seine Überlegenheit gegenüber herkömmlichen Stabilisatoren (wie Additiven auf Epoxid- oder Aminbasis) macht es zur idealen Wahl für Polyurethan-Elastomere.
Die Stärke des Wirkstoffs liegt in seiner einzigartigen chemischen Struktur, die durch die reaktive –N=C=N–-Gruppe definiert wird. Hier ist der Schritt-für-Schritt-Mechanismus:
Schädliche Nebenprodukte abfangen: Wenn durch Hydrolyse Carbonsäuren (die Hauptkatalysatoren des Abbaus) entstehen, reagiert die –N=C=N–-Gruppe mit diesen Säuren.
Bilden Sie stabile Bindungen: Die Reaktion erzeugt inerte Harnstoffbindungen (–NHCONH–) anstelle reaktiver Carbonsäuren. Dadurch wird der autokatalytische Zyklus eliminiert und eine weitere Kettenspaltung verhindert.
Defekte Ketten reparieren: Polymere Carbodiimide (eine Schlüsselvariante des Wirkstoffs) gehen noch einen Schritt weiter: Ihre langen Polymerketten verbinden teilweise gebrochene Polyurethansegmente wieder und stellen so das Molekulargewicht und die mechanischen Eigenschaften wieder her.
Dieser Mechanismus ist weitaus effektiver als Alternativen. Beispielsweise „kappen“ Stabilisatoren auf Epoxidbasis Carbonsäuren nur vorübergehend, während Carbodiimide sie dauerhaft neutralisieren und so einen langfristigen Schutz bieten.
Um hervorzuheben, warum Carbodiimid-Antihydrolysemittel die beste Wahl für TPU/CPU/MPU ist, haben wir es mit gängigen Alternativen verglichen:
| Merkmal | Carbodiimid-Antihydrolysemittel | Stabilisatoren auf Epoxidbasis Stabilisatoren | auf Aminbasis |
|---|---|---|---|
| Reaktivität mit Carbonsäuren | Hoch (schnelle, dauerhafte Neutralisierung) | Moderat (vorübergehende Begrenzung) | Niedrig (langsame Reaktion) |
| Einfluss auf die Elastomerelastizität | Keine (erhält die Flexibilität) | Kann die Elastizität verringern (Übervernetzung) | Verursacht häufig Sprödigkeit |
| Wärmestabilität | Hervorragend (stabil bis 330℃, sicher für die TPU-Extrusion) | Schlecht (zerfällt über 250℃) | Mäßig (zerfällt über 280℃) |
| Kompatibilität mit der Verarbeitung | Hoch (funktioniert beim Extrudieren, Gießen, Schäumen) | Niedrig (verstopft Gussformen) | Eingeschränkt (nur für Niedertemperaturschäumen) |
| Langzeitschutz | 2–3x längere Lebensdauer von Elastomeren | 1,2- bis 1,5-fache Verlängerung der Lebensdauer | Minimal (≤1,2x Erweiterung) |
Unsere proprietäre Bio-SAH™-Serie veranschaulicht diese Vorteile: Bio-SAH™ 342Liquid (polymeres Carbodiimid) und Bio-SAH™ 362Powder (monomeres Carbodiimid) sind auf Polyurethan-Elastomere zugeschnitten und gewährleisten keinen Elastizitätsverlust und bieten gleichzeitig branchenführenden Hydrolyseschutz.
Der wahre Wert des Carbodiimid-Antihydrolysemittels zeigt sich in realen Anwendungen. Durch die Aufrechterhaltung der TPU/CPU/MPU-Leistung in rauen, komplexen Umgebungen werden seit langem bestehende Probleme für Industrie- und Verbraucherhersteller gelöst.
Industrielle Anwendungen erfordern Elastomere, die hohen Temperaturen, Chemikalien und ständigem Verschleiß standhalten – Bereiche, in denen unbehandeltes Polyurethan schnell versagt.
Bergbau & Bau (CPU):
Herausforderung: CPU-Siebplatten und -Auskleidungen sind sauren wasserbasierten Schlämmen (pH 4,0–5,5) und Temperaturen von 60–80 °C ausgesetzt. Unbehandelte CPUs versagen innerhalb von 3–4 Monaten aufgrund von Rissen und Staubbildung.
Lösung: Zugabe von 1,5–2,0 phr (Teile pro Hundert Harz) Bio-SAH™ 342Liquid zu CPU-Formulierungen.
Ergebnis: Die CPU-Lebensdauer verlängert sich auf 9–12 Monate (dreimal länger), wobei 90 % der ursprünglichen Reißfestigkeit nach 1.000 Stunden Eintauchen in Schlamm erhalten bleiben.
Automobil & Elektrofahrzeuge (TPU/CPU):
Herausforderung: TPU-Dichtungen (für Batteriegehäuse) und CPU-Buchsen (für Aufhängungssysteme) sind Temperaturen unter dem Motorraum von über 120 °C und Elektrolytdämpfen (von EV-Batterien) ausgesetzt. Unbehandeltes TPU verliert in 6 Monaten 40 % seiner Zugfestigkeit.
Lösung: TPU verwendet 0,8–1,2 phr Bio-SAH™ 362Powder; Die CPU verbraucht 1,2–1,8 phr Bio-SAH™ 342Liquid.
Ergebnis: TPU-Dichtungen behalten einen Druckverformungsrest von <5 % (gegenüber 25 % bei unbehandeltem Material) und behalten die elektrische Isolierung bei – entscheidend für die Sicherheit von Elektrofahrzeugbatterien. CPU-Buchsen halten in Umgebungen unter der Motorhaube doppelt so lange.
Meerestechnik (TPU):
Herausforderung: TPU-Schläuche und Dichtungen in Booten sind Salzwasser (3,5 % NaCl) und zyklischer Feuchtigkeit ausgesetzt. Unbehandeltes TPU zersetzt sich innerhalb eines Jahres durch salzinduzierte Hydrolyse.
Lösung: 1,0–1,5 phr Bio-SAH™ 342Flüssigkeit in TPU.
Ergebnis: Nach 5.000 Stunden Salzsprühtest behält TPU eine Zugfestigkeit von 92 % (gegenüber 40 % bei unbehandeltem Material) und zeigt keine Oberflächenrisse.
Verbraucherprodukte sind aus Komfort- und Ästhetikgründen auf Polyurethan-Elastomere angewiesen – hydrolysebedingte Sprödigkeit oder Verfärbung führt zu Kundenbeschwerden und Rücksendungen.
Schuhe und Sportausrüstung (TPU/MPU):
Herausforderung: TPU-Schuhsohlen und MPU-Einlegesohlen sind Schweiß (pH 5,0–6,5), Regen und Temperaturschwankungen (10–40℃) ausgesetzt. Unbehandelte MPU-Einlegesohlen verlieren in einem Jahr 50 % an Dämpfung.
Lösung: TPU-Sohlen verwenden 0,5–0,8 phr Bio-SAH™ 362Powder; MPU-Einlegesohlen verwenden 0,8–1,0 phr Bio-SAH™ 342Liquid.
Ergebnis: MPU-Einlegesohlen behalten nach 2-jähriger Nutzung einen Druckverformungsrest von <10 %, wodurch Sprödigkeit vermieden wird. TPU-Sohlen zeigen keine Vergilbung oder Rissbildung – entscheidend für die Markenästhetik.
Elektronik (TPU):
Herausforderung: TPU-Handyhüllen und Ladekabelummantelungen in tropischen Regionen (95 % relative Luftfeuchtigkeit, 35–40 °C) weisen Oberflächenrisse und eine verminderte Flexibilität auf. Unbehandelte TPU-Hüllen versagen innerhalb von 8–10 Monaten.
Lösung: 0,6–0,9 phr Bio-SAH™ 362Pulver in TPU.
Ergebnis: TPU-Hüllen behalten nach 18 Monaten feuchter Nutzung eine Bruchdehnung von 98 %, ohne dass es zu Rissen kommt – was die Produktlebensdauer um das Zweifache verlängert.
Medizinische Geräte (MPU/TPU):
Herausforderung: MPU-Wundverbände und TPU-Katheterschläuche sind Körperflüssigkeiten (pH 4,0–8,0) und Sterilisationszyklen (Autoklavieren bei 121 °C) ausgesetzt. Unbehandeltes MPU verliert innerhalb von 30 Tagen seine strukturelle Integrität.
Lösung: MPU verwendet 1,0–1,2 phr FDA-konformes Bio-SAH™ 372N; TPU verwendet 0,8–1,0 phr Bio-SAH™ 362Powder.
Ergebnis: MPU-Verbände behalten nach 30-tägigem Eintauchen in Körperflüssigkeiten eine Zugfestigkeit von 95 %. TPU-Katheter überstehen mehr als 50 Autoklavenzyklen ohne Qualitätsverlust und erfüllen damit die Standards für medizinische Geräte.
Vor dem Carbodiimid-Antihydrolysemittel waren Polyurethan-Elastomere auf Umgebungen mit geringem Risiko (z. B. Konsumgüter in Innenräumen) beschränkt. Heute erschließt der Agent neue, hochwertige Anwendungen, indem er TPU/CPU/MPU so widerstandsfähig macht, dass sie für zuvor tabuisierte Bereiche geeignet sind – abgestimmt auf die wichtigsten Branchentrends des Jahres 2024.
5G-Basisstationen und mmWave-Antennen erfordern Elastomerdichtungen und Isolierungen, die in Außenumgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit (90 % relative Luftfeuchtigkeit, 45 °C) funktionieren. Bisher wurde auf TPU aufgrund hydrolysebedingter Isolationsverluste verzichtet. Mit Bio-SAH™ 342Liquid behalten TPU-Dichtungen jetzt drei Jahre lang ihren elektrischen Widerstand über 10⊃1;⊃2; Ω bei – entscheidend für die 5G-Signalintegrität. Große Telekommunikationshersteller (z. B. Huawei, Ericsson) haben diese Lösung für den Einsatz von Basisstationen im Jahr 2024 übernommen.
Die Umstellung auf biobasierte Materialien (z. B. aus Rizinusöl gewonnenes TPU) ist ein wichtiger Nachhaltigkeitstrend. Allerdings ist biobasiertes TPU hydrolyseanfälliger als erdölbasierte Varianten. Carbodiimide Anti-Hydrolysis Agent löst dieses Problem: Durch die Zugabe von 0,8–1,2 phr Bio-SAH™ 362Powder zu biobasiertem TPU bleiben nach 1.000 Stunden Hydrolysetest 90 % seiner Zugfestigkeit erhalten – und gleichzeitig bleibt seine biologische Abbaubarkeit erhalten (gemäß ASTM D638). Dies macht biobasiertes TPU für Einwegkonsumgüter (z. B. biologisch abbaubare Schuhsohlen) interessant, die während des Gebrauchs Feuchtigkeit widerstehen müssen.
MPU und TPU werden zunehmend in implantierbaren Geräten (z. B. Gelenkkissen, Medikamentenverabreichungsschläuchen) verwendet. Allerdings beschränkte die Hydrolyse in Körperflüssigkeiten ihre Lebensdauer auf 2–3 Jahre. Mit dem FDA-konformen Bio-SAH™ 372N behalten MPU-Implantate nun mehr als fünf Jahre lang ihre strukturelle Integrität und bestehen die Biokompatibilitätstests nach ISO 10993 (keine Zytotoxizität, keine Entzündung). Dies erweitert Polyurethan-Elastomere zu langfristigen orthopädischen und kardiovaskulären Anwendungen.
Industrieroboter in Halbleiterfabriken arbeiten in Reinräumen mit 150 °C und kontrollierter Luftfeuchtigkeit. Zuvor fielen CPU-Robotergreifer aufgrund von Hochtemperaturhydrolyse innerhalb von 6 Monaten aus. Mit 1,8–2,0 phr Bio-SAH™ 342Liquid halten CPU-Greifer jetzt 18 Monate – was die Wartungskosten für Chiphersteller senkt.
Um die Vorteile des Carbodiimid-Antihydrolysemittels für TPU/CPU/MPU zu maximieren, müssen Hersteller ihre Auswahl und Anwendung an den Elastomertyp und die Endanwendungsumgebung anpassen.
Unterschiedliche Polyurethan-Elastomere erfordern unterschiedliche Carbodiimid-Formulierungen – die Abstimmung des Wirkstoffs auf die Verarbeitungsmethode und Struktur des Elastomers ist entscheidend:
| Elastomertyp | Empfohlenes Carbodiimidmittel | Hauptgrund | Optimale Zugabemenge (phr) |
|---|---|---|---|
| TPU (Extrusion/Formen) | Bio-SAH™ 362Pulver (monomer) | Einfache Dispergierung in trockenen TPU-Granulat; stabil bei Extrusionstemperaturen (200–250℃) | 0,5–1,2 |
| CPU (Casting) | Bio-SAH™ 342Liquid (Polymer) | Lässt sich nahtlos mit flüssigen Polyolkomponenten mischen; Kein Verstopfen durch Schimmel | 1,2–2,0 |
| MPU (Schäumen) | Bio-SAH™ 372N (Polymerpulver) | Geruchsarm; stört die Zellstruktur des Schaums nicht | 0,8–1,5 |
Selbst der richtige Agent scheitert ohne ordnungsgemäße Integration. Befolgen Sie diese Tipps, um einen gleichmäßigen Schutz zu gewährleisten:
Zur Polyolkomponente hinzufügen: Für CPU und MPU mischen Sie das Carbodiimid vor dem Aushärten mit dem Polyol (nicht Isocyanat) – dies gewährleistet eine gleichmäßige Verteilung in der gesamten Elastomermatrix.
Kontrollieren Sie die Verarbeitungstemperaturen: Vermeiden Sie eine Überschreitung von 270 °C für Monomer-Carbodiimide (z. B. Bio-SAH™ 362Powder) oder 300 °C für Polymervarianten – hohe Temperaturen führen zur Zersetzung des Wirkstoffs.
Kombinieren Sie es mit Antioxidantien: Kombinieren Sie bei Hochtemperaturanwendungen (z. B. im Motorraum von Elektrofahrzeugen) Carbodiimide Antihydrolysemittel mit einem primären Antioxidans (z. B. Irganox 1010), um dem thermisch-oxidativen Abbau zu widerstehen – dies schafft einen „doppelten Schutz“ gegen Hitze und Feuchtigkeit.
Testen Sie das Elastomer nach der Anwendung, um die Hydrolysebeständigkeit zu bestätigen:
Beschleunigte Alterung: Verwenden Sie ASTM D570 (Wasseraufnahme) und ISO 4611, um eine Nutzung von mehr als 5 Jahren in 1.000 Stunden zu simulieren.
Mechanische Tests: Messen Sie Zugfestigkeit, Bruchdehnung und Druckverformungsrest vor und nach der Alterung – angestrebte Beibehaltung von >85 % für industrielle Anwendungen und >90 % für Verbraucher-/medizinische Zwecke.
Die Nachfrage nach Carbodiimid-Antihydrolysemitteln in Polyurethan-Elastomeren wächst rasant, angetrieben durch drei Schlüsseltrends – und zukünftige Innovationen werden ihre Wirkung noch verstärken.
Es wird erwartet, dass die weltweite Produktion von Elektrofahrzeugen bis 2030 35 Millionen Einheiten erreichen wird, und jedes Elektrofahrzeug verwendet 5–10 kg Polyurethan-Elastomere (Dichtungen, Buchsen, Batterieisolierung). Da Autohersteller eine Batterielebensdauer von über 8 Jahren anstreben, ist der Bedarf an hydrolysebeständigem TPU/CPU von entscheidender Bedeutung. Unsere Bio-SAH™-Serie ist bereits von Tesla und BYD für die EV-Modelle 2025 spezifiziert – dieser Trend wird voraussichtlich zu einem jährlichen Wachstum der Carbodiimid-Nachfrage für Elastomere von 40 % führen.
Als Ergänzung zu biobasierten Polyurethan-Elastomeren entwickeln Hersteller pflanzliche Carbodiimide. Unser Forschungs- und Entwicklungsteam testet ein Carbodiimid auf Rizinusölbasis, das die Leistung erdölbasierter Varianten erreicht, aber den CO2-Fußabdruck um 30 % reduziert. Die Einführung erfolgt im Jahr 2025 und richtet sich an Marken, die vollständig nachhaltige Elastomerformulierungen anstreben.
Zukünftiges Carbodiimid-Antihydrolysemittel wird Hydrolyseschutz mit weiteren Vorteilen kombinieren:
Anti-UV + Anti-Hydrolyse: Für Konsumgüter im Außenbereich (z. B. MPU-Kissen für Terrassenmöbel), sodass keine separaten UV-Stabilisatoren erforderlich sind.
Geringe Zugabe, hohe Wirksamkeit: Neue polymere Carbodiimide, die vollständigen Schutz bei 0,3–0,5 phr bieten (gegenüber 0,5–1,2 phr heute) – wodurch Kosten gesenkt und Polymermodifikationen minimiert werden.
Jahrzehntelang hat die Hydrolyse dazu geführt, dass Polyurethan-Elastomere nur für Anwendungen mit geringem Risiko zur Verfügung stehen, sodass ihr volles Potenzial ungenutzt bleibt. Das Carbodiimid-Antihydrolysemittel ändert das. Durch die Neutralisierung von Carbonsäuren, das Stoppen des autokatalytischen Abbaus und den Erhalt mechanischer Eigenschaften verwandelt es TPU, CPU und MPU in Materialien, die in komplexen Umgebungen gedeihen – vom Motorraum von Elektrofahrzeugen über tropische Elektronik bis hin zu medizinischen Implantaten. Seine Wirkung geht über die Haltbarkeit hinaus: Es erweitert die Anwendungsgrenzen und ermöglicht Herstellern den Einstieg in wachstumsstarke Sektoren wie 5G und biobasierte Elastomere. Es reduziert den Abfall, indem es die Produktlebensdauer verlängert und sich an den Nachhaltigkeitszielen orientiert. Und es liefert einen messbaren ROI – geringere Wartungskosten für Industrieanwender, weniger Retouren für Verbrauchermarken und Einhaltung strenger medizinischer Standards. Für alle, die mit Polyurethan-Elastomeren arbeiten, ist die Botschaft klar: Um Ihre TPU-, CPU- oder MPU-Produkte zu revolutionieren, beginnen Sie mit dem Carbodiimide Anti-Hydrolysis Agent.
Sind Sie bereit, das volle Potenzial Ihrer TPU-, CPU- oder MPU-Formulierungen auszuschöpfen? Entdecken Sie unsere Bio-SAH™-Produktpalette – maßgeschneidert für Extrusions-, Gieß- und Schäumprozesse. Laden Sie unser technisches Datenblatt für EV-spezifische Testdaten herunter oder kontaktieren Sie unser Team, um individuelle Alterungstests für Ihre Anwendung durchzuführen. Lassen Sie uns hydrolysebeständige Polyurethan-Elastomere bauen, die die Produkte von morgen antreiben.
A: Stoppt die Hydrolyse, bewahrt die Elastizität/Zugfestigkeit und verlängert die Lebensdauer in rauen Umgebungen.
A: Passende Verwendung: 362 Pulver für TPU-Extrusion und MPU, 342 Flüssigkeit für CPU-Guss.
A: Nein, die Flexibilität bleibt ohne negative Auswirkungen erhalten.
A: 0,5–2,0 phr, je nach Elastomertyp unterschiedlich.
