Anzahl Durchsuchen:0 Autor:Site Editor veröffentlichen Zeit: 2026-08-19 Herkunft:Powered
Ein gutes Anti-Hydrolyse-Masterbatch wird nicht nur durch seinen Wirkstoff definiert. Bei der echten Polymerverarbeitung entscheiden das Trägerharz, die Dispersionsqualität, die Pelletkonsistenz, die Feuchtigkeitskontrolle, die Verarbeitungsstabilität, die Lagerstabilität und die Kompatibilität mit dem Basispolymer darüber, ob das Masterbatch einen zuverlässigen Hydrolyseschutz bieten kann.
Bei Anwendungen wie PET-Folien, PET-Monofilamenten, TPU-Folien, Spritzgussteilen, technischen Kunststoffen und feuchtigkeitsempfindlichen Verbindungen kann eine schlechte Masterbatch-Qualität zu instabiler Dosierung, ungleichmäßiger Additivverteilung, Oberflächendefekten, inkonsistentem Schmelzverhalten oder enttäuschenden Alterungsergebnissen führen. Die Bewertung einer Anti-Hydrolyse-Masterbatch-Reihe erfordert daher die Betrachtung des gesamten Additivsystems und nicht nur des Wirkstoffgehalts.
Ein gutes Anti-Hydrolyse-Masterbatch muss eine wirksame Chemie mit einem kompatiblen Trägerharz kombinieren.
Die Kompatibilität des Trägerharzes ist entscheidend für die Dispersion und die Leistung des Endprodukts.
Eine gute Dispersion trägt dazu bei, lokale Konzentrationsunterschiede und sichtbare Defekte zu reduzieren.
Stabilität umfasst Verarbeitungsstabilität, Lagerstabilität und Leistung nach der Alterung.
Die Gleichmäßigkeit der Pellets, die Feuchtigkeitskontrolle und die Konsistenz des Wirkstoffgehalts wirken sich auf die Produktionszuverlässigkeit aus.
Die Masterbatch-Qualität sollte sowohl durch Verarbeitungsversuche als auch durch Alterungstests validiert werden.
Die Antihydrolyseleistung hängt von mehr als der Nennkonzentration eines funktionellen Additivs ab. Das Masterbatch muss zunächst gleichmäßig in das Polymer eindringen, unter geeigneten Bedingungen schmelzen, sich in der Polymermatrix verteilen und wirksam bleiben, ohne dass es zu inakzeptablen Veränderungen im Aussehen oder Verarbeitungsverhalten kommt.
Dies ist besonders wichtig bei feuchtigkeitsempfindlichen Polyestern. Während der Hochtemperaturverarbeitung vorhandenes Wasser kann zur Spaltung der Polymerkette beitragen, während eine langfristige Einwirkung von Hitze und Feuchtigkeit weiterhin zu einer Verringerung des Molekulargewichts und der mechanischen Leistung führen kann. Ein Anti-Hydrolyse-Masterbatch fungiert daher als Teil einer umfassenderen Materialkontrollstrategie, die auch die Harztrocknung, die richtigen Verarbeitungsbedingungen, die richtige Dosierung und eine geeignete Alterungsvalidierung umfasst.
Eine schlechte Trägerkompatibilität kann die Mischqualität beeinträchtigen. Ungleichmäßige Pellets können zu Fütterungsschwankungen führen. Überschüssige Feuchtigkeit kann die Verarbeitungsstabilität beeinträchtigen, bevor das fertige Teil überhaupt getestet wird. Eine schlechte Dispersion kann zu lokalen Unterschieden in der Additivkonzentration führen, die besonders bei dünnen Filmen, Monofilamenten, transparenten Produkten und glatten geformten Oberflächen sichtbar sind.
Eine zuverlässige Produktion hängt von der wiederholbaren Masterbatch-Qualität von Beutel zu Beutel und von Charge zu Charge ab. Für Beschaffungsteams bedeutet dies, dass nicht nur die chemische Zusammensetzung, sondern auch die physische Form, die Kompatibilität, das Handhabungsverhalten, das Verarbeitungsfenster und die Beibehaltung alter Eigenschaften verglichen werden müssen.
Das Trägerharz ist die Polymerphase, die verwendet wird, um den aktiven Zusatzstoff in das Endmaterial einzubringen. Seine Kompatibilität mit dem Basisharz beeinflusst, wie leicht das Masterbatch beim Extrudieren, Spinnen, Spritzgießen oder anderen Schmelzverarbeitungsvorgängen schmilzt, vermischt und verteilt.
Die Verwendung derselben Polymerfamilie wie das Basismaterial kann die Kompatibilität vereinfachen. Ein PET-Träger beispielsweise ist ein logischer Ausgangspunkt für die PET-Verarbeitung, da er die absichtliche Einführung eines wesentlich anderen Trägerpolymers vermeidet. von KSTO Das PET-Antihydrolyse-Masterbatch Bio-SAH™ MPET3613 verwendet Polyethylenterephthalat als Träger und enthält mindestens 13,5 % Antihydrolysemittel mit einer angegebenen Schmelztemperatur von 250–260 °C.
Ein inkompatibler Träger kann sich wie eine separate Phase verhalten oder das Schmelzverhalten, die Kristallisation, die optischen Eigenschaften, die Oberflächenqualität oder die mechanische Leistung verändern. Daher sollte die Kompatibilität zusammen mit den Verarbeitungstemperatur- und Eigenschaftsanforderungen der Anwendung berücksichtigt werden.
Polymerkompatibilität: Bestimmen Sie, ob der Träger mit dem Basisharz identisch oder ausreichend kompatibel ist.
Verarbeitungstemperatur: Stellen Sie sicher, dass der Träger und das aktive System das tatsächliche Schmelztemperaturprofil und die Verweilzeit vertragen.
Mechanische Eigenschaften: Prüfen Sie, ob sich durch die ausgewählte Belastung Zugfestigkeit, Dehnung, Schlagverhalten, Steifigkeit oder andere kritische Eigenschaften ändern.
Aussehen: Bewerten Sie bei klaren oder farbigen Produkten Trübung, Farbverschiebung, Glanz, Transparenz und sichtbare Flecken.
Prozesseignung: Folienextrusion, Faserspinnen, Spritzguss und Profilextrusion können unterschiedliche Dispersions- und rheologische Anforderungen stellen.
Ein PET-basierter Träger ist eine praktische Wahl für PET-Systeme. Für TPU-Formulierungen sollte ein TPU-kompatibler Träger evaluiert werden, anstatt davon auszugehen, dass ein PET-basierter Masterbatch die gleiche Leistung erbringen wird. PBT, PA, PC, TPEE und andere technische Polymere erfordern ebenfalls eine harzspezifische Bewertung der Kompatibilität, des Schmelzverhaltens und der Endeigenschaften.
Die Auswahl des Trägers sollte nicht allein auf dem Namen des Polymers basieren. Sortenviskosität, bereits im Basisharz enthaltene Additive, Füllstoffe, Pigmente, Recyclinganteil, Verarbeitungstemperatur und Endproduktdicke können das Ergebnis beeinflussen.
Die Wirkstoffkonzentration bestimmt, wie viel funktionelle Chemie bei einer bestimmten Masterbatch-Zugaberate in die fertige Formulierung gelangt. Bei Carbodiimid-basierten Systemen muss die Beziehung zwischen Masterbatch-Konzentration und Auflackierungsverhältnis verstanden werden, bevor die Produktionsdosierung festgelegt wird.
Ein zu geringer Wirkstoffgehalt erfordert möglicherweise eine höhere Masterbatch-Beladung, um die beabsichtigte wirksame Dosierung zu erreichen. Dieses zusätzliche Trägerharz kann in Formulierungen wichtig werden, bei denen mechanische Eigenschaften, optische Leistung oder Dimensionskontrolle empfindlich auf Änderungen der Zusammensetzung reagieren. Umgekehrt benötigt ein hochkonzentriertes Anti-Hydrolyse-Masterbatch immer noch eine ausreichende Dispersion und Trägerkompatibilität. Konzentration allein garantiert keine besseren Ergebnisse.
Anteil an aktivem Carbodiimid oder anderer angegebener funktioneller Gehalt.
Chargenübergreifende Konsistenz des aktiven Inhalts.
Das vorgesehene Auflackverhältnis zum Grundharz.
Der anwendungsspezifisch empfohlene Dosierungsbereich.
Die berechnete effektive Wirkstoffdosis im fertigen Polymer.
Die technische Bewertung sollte diese Werte mit der tatsächlichen Verarbeitungs- und Alterungsleistung vergleichen. von KSTO Die technischen Masterbatch-Daten identifizieren beispielsweise Bio-SAH™ MPET3613 als PET-basierten, monomeren Carbodiimid-Masterbatch mit einem Gehalt an Antihydrolysemitteln von mindestens 13,5 %.
Eine gleichmäßige Masterbatch-Dispersion trägt dazu bei, das funktionelle Additiv im gesamten Polymer zu verteilen, anstatt Bereiche mit unterschiedlichen lokalen Konzentrationen zu erzeugen. Dies ist wichtig, da die Hydrolysebeständigkeit am Endteil, der Folie, der Faser oder der geformten Komponente beurteilt wird – und nicht am Masterbatch-Pellet selbst.
Besonders empfindlich können dünne Folien, Monofilamente, feine Fasern, transparente Bauteile und Produkte mit streng kontrollierten Oberflächen sein. Ein kleines Agglomerat oder ein schlecht geschmolzener Bereich, der in einem dicken Formteil möglicherweise unbemerkt bleibt, kann in einem dünnen Abschnitt zu einem sichtbaren Defekt oder einer Schwachstelle werden.
Fischaugen in Filmen.
Gele oder ungeschmolzen aussehende Einschlüsse.
Sichtbare Flecken und Streifen.
Oberflächenunregelmäßigkeiten.
Lokale Unterschiede in den mechanischen Eigenschaften.
Inkonsistente Leistung nach Alterung.
Instabiles Verarbeitungs- oder Filterverhalten.
Nicht jeder Oberflächendefekt ist auf das Anti-Hydrolyse-Masterbatch zurückzuführen, daher sollten bei der Fehlerbehebung auch Verunreinigungen, abgebautes Harz, übermäßige Verweilzeit, inkompatible Additive, unzureichende Trocknung, Filtrationsprobleme und Extrusionsbedingungen berücksichtigt werden.
Beginnen Sie mit Methoden, die die tatsächliche Anwendung widerspiegeln. Eine visuelle Inspektion kann offensichtliche Pellet- oder Fertigproduktmängel aufdecken. Filmversuche sind nützlich, wenn es auf Trübungen, Gele, Fischaugen oder die Gleichmäßigkeit der Oberfläche ankommt. Wenn die Defektstruktur visuell nicht diagnostiziert werden kann, kann eine mikroskopische Analyse hinzugefügt werden.
Die Variation der mechanischen Eigenschaften über mehrere Proben hinweg liefert einen weiteren Hinweis auf die Einheitlichkeit der Formulierung. Alterungstests sollten außerdem probenübergreifend wiederholt werden, anstatt sich auf ein einziges Ergebnis zu verlassen. Bei anspruchsvollen Extrusionsanwendungen kann ein stabiler Schmelzfiltrationsdruck zusätzliche Informationen über Gele, Verunreinigungen oder schlecht dispergiertes Material liefern.
Selbst eine chemisch geeignete Formulierung kann zu Produktionsproblemen führen, wenn die physikalische Pelletqualität inkonsistent ist. Pelletdurchmesser, Länge, Form, Schüttgutfluss und Feinanteile beeinflussen, wie sich das Anti-Hydrolyse-Masterbatch durch Lagerbehälter, Zuführungen, Förderleitungen und Trockenmischgeräte bewegt.
Gleichbleibende Pellets unterstützen eine wiederholbare Dosierung in gravimetrischen und volumetrischen Zuführsystemen. Überschüssige Feinpartikel können sich von größeren Pellets lösen, Staub erzeugen oder das scheinbare Futterverhalten verändern. Große Unterschiede in der Pelletform können ebenfalls zur Brückenbildung oder Entmischung beitragen, insbesondere wenn das Masterbatch trocken mit einem Basisharz gemischt wird, das eine sehr unterschiedliche Pelletgeometrie aufweist.
Für die PET-Verarbeitung bietet ein granulierter PET-Monofilament-Masterbatch eine praktische Form zur Dosierung. Bio-SAH™ MPET3613 wird als Granulat geliefert und ist um einen PET-Träger herum konzipiert, wodurch die Pelletkonsistenz und das Trockenmischungsverhalten relevante Qualitätsprüfungen vor der kontinuierlichen Produktion ermöglichen.
Überwachen Sie während eines Anlagenversuchs die tatsächliche Dosierleistung, anstatt davon auszugehen, dass der Sollwert der abgegebenen Dosierung entspricht. Eine stabile Formulierung sollte im Laufe der Zeit konsistent bleiben, ohne dass es zu einer offensichtlichen Trennung zwischen Masterbatch und Basisharz kommt.
Feuchtigkeit ist ein zentrales Anliegen bei der hydrolyseempfindlichen Polymerverarbeitung. Durch die Zugabe eines Anti-Hydrolyse-Masterbatches entfällt nicht die Notwendigkeit einer angemessenen Handhabung und Trocknung des Harzes. Wenn hygroskopisches Polymer oder Masterbatch mit übermäßiger Feuchtigkeit in einen Hochtemperaturprozess gelangt, kann es beim Schmelzen zu einer hydrolytischen Kettenspaltung kommen, bevor die Langzeitstabilisierung richtig beurteilt werden kann.
Sowohl das Basisharz als auch das Masterbatch müssen daher je nach Trägerchemie, Verpackungsgeschichte, Lagerumgebung und Anwendung möglicherweise kontrolliert getrocknet werden. Die Trocknungsbedingungen sollten für das tatsächliche Material ausgewählt werden und nicht automatisch von einer anderen Polymersorte kopiert werden.
Feuchtigkeitsspezifikation oder eingehender Feuchtigkeitsgehalt, sofern relevant.
Integrität der feuchtigkeitsbeständigen Verpackung.
Empfohlene Lagertemperatur und Luftfeuchtigkeitsbedingungen.
Angegebene Haltbarkeitsbedingungen.
Empfehlung für Trocknungstemperatur, -zeit und -ausrüstung.
Handhabungsverfahren nach dem Öffnen eines Beutels.
Geöffnete Verpackungen sollten vor feuchter Pflanzenluft und Verunreinigungen geschützt werden. Bei langen Produktionskampagnen verdient auch die Materialhandhabung zwischen der Trocknungsausrüstung und dem Einfüllschacht Aufmerksamkeit, da getrocknetes hygroskopisches Material wieder Feuchtigkeit aufnehmen kann, wenn es der Luft ausgesetzt bleibt.
Ein gutes Anti-Hydrolyse-Masterbatch sollte während des gesamten vorgesehenen Verarbeitungsfensters geeignet bleiben. Bei der Beurteilung sollten die tatsächliche Schmelzetemperatur und die Verweilzeit und nicht nur die Zylindersollwerte berücksichtigt werden, da Scherung und Maschinenkonfiguration die Temperatur beeinflussen können, die das Material erfährt.
Überwachen Sie während der Versuche Schmelzdruck, Schmelzviskosität, Drehmoment, Ausgabestabilität, Farbe, Geruch, Rauch oder unerwartete Flüchtigkeit sowie das Erscheinungsbild der Oberfläche. Bei PET kann die Grenzviskosität (IV) oder ein anderer geeigneter Molekulargewichtsindikator nützlich sein, wenn der Abbau bei der Verarbeitung ein großes Problem darstellt.
Weitere Faktoren sind Migrations- oder Ausblühungsrisiko, Transparenz, Kristallisationsverhalten und Kompatibilität mit Pigmenten, Füllstoffen, Flammschutzmitteln, Kettenverlängerern, UV-Stabilisatoren oder anderen Additiven, die bereits in der Formulierung verwendet werden. Ein Masterbatch, der in einem einfachen Harz eine gute Leistung erbringt, kann sich in einem hochgefüllten Compound oder Compound mit mehreren Additiven anders verhalten.
Bei Produktionsversuchen sollten auch Kontrollmaterial und behandeltes Material unter denselben Trocknungs-, Maschinen- und Testbedingungen verglichen werden. Andernfalls könnten durch den Feuchtigkeitsgehalt oder die Verarbeitungshistorie verursachte Veränderungen fälschlicherweise dem Anti-Hydrolyse-Masterbatch zugeschrieben werden.
Das anfängliche Verarbeitungsverhalten ist nur ein Teil der Qualität des Anti-Hydrolyse-Masterbatchs. Der Zweck der Hydrolysestabilisierung besteht darin, die Eigenschaftserhaltung nach Einwirkung relevanter Feuchtigkeits- und Temperaturbedingungen zu verbessern. Daher sollte die Alterungsleistung ein zentrales Akzeptanzkriterium sein.
Abhängig von der Anwendung kann die Bewertung die Alterung bei feuchter Hitze, das Eintauchen in heißes Wasser, beschleunigte Tests im Schnellkochtopf, eine konditionierte Langzeitlagerung oder einen anwendungsspezifischen Expositionszyklus umfassen. Der gewählte Test sollte den tatsächlichen Versagensmechanismus genau genug widerspiegeln, um die Materialauswahl zu unterstützen.
Zu den nützlichen Eigenschaften können die Beibehaltung der Zugfestigkeit, der Dehnung, der Beibehaltung der Eigenviskosität, der Beibehaltung der Schmelzviskosität, der Dimensionsstabilität und des Oberflächenaussehens gehören. Die aussagekräftigste Kennzahl hängt vom Produkt ab. Bei einer Folie können Dehnung und Aussehen im Vordergrund stehen, während bei einem geformten technischen Teil möglicherweise mehr Wert auf Festigkeit, Abmessungen oder Schlagverhalten gelegt wird.
Die MPET3613-Anwendungsbewertung umfasst BO-PET-Zugfestigkeitsmessungen während der beschleunigten Alterung und verdeutlicht, warum die beibehaltene Leistung über die Zeit verglichen und nicht nur anhand der anfänglichen Eigenschaften beurteilt werden sollte.
Die Alterungsergebnisse sollten immer einen unbehandelten Blindwert oder eine andere aussagekräftige Kontrolle umfassen, die unter identischen Bedingungen verarbeitet wurde. Der Vergleich nur zweier stabilisierter Formulierungen ohne Leerwert kann zwar relative Unterschiede aufzeigen, lässt aber möglicherweise nicht erkennen, wie viel Schutz eine der beiden Formulierungen tatsächlich bietet.
Qualitätsfaktor | Warum es wichtig ist | Was zu überprüfen ist |
|---|---|---|
Trägerharz | Bestimmt die Kompatibilität | Gleicher oder kompatibler Anbieter |
Aktiver Inhalt | Bestimmt die Dosierung | Konsistenter Prozentsatz |
Streuung | Bestimmt den einheitlichen Schutz | Filmoberfläche, Gele, Defekte |
Pelletqualität | Beeinflusst die Fütterung | Größe, Staub, Fließfähigkeit |
Feuchtigkeitskontrolle | Reduziert das Hydrolyserisiko bei der Verarbeitung | Verpackung, Lagerung, Trocknung |
Verarbeitungsstabilität | Beeinflusst die Produktion | Farbe, Geruch, Viskosität, Druck |
Alterungsleistung | Bestätigt den langfristigen Wert | Feuchte Hitze, Warmwasser, relevante Altbauten |
Die Checkliste ist am nützlichsten, wenn sie als vollständiges System betrachtet wird. Ein Ergebnis mit hohem Wirkstoffgehalt kann eine ungeeignete Trägerchemie, eine instabile Zuführung, übermäßige Feuchtigkeit oder unzulässige Filmfehler nicht automatisch ausgleichen. Ebenso zeigt ein attraktiver Erstverarbeitungsversuch keine langfristige Hydrolysebeständigkeit, es sei denn, die Alterungseigenschaften werden gemessen.
Auswahl nur nach aktivem Inhalt. Die Konzentration ist wichtig, aber die effektive Dosierung, Kompatibilität und Dispersion bestimmen, wie sich das aktive Material im fertigen Polymer verhält.
Trägerharzkompatibilität außer Acht gelassen. Ein für das Wirtsharz ungeeigneter Träger kann die Mischung, das Aussehen, die Rheologie oder die mechanischen Eigenschaften beeinträchtigen.
Feuchtigkeitsgehalt ignorieren. Hydrolyseempfindliche Polymere erfordern auch bei Anwesenheit eines Stabilisators eine korrekte Trocknung und Materialhandhabung.
Die Gleichmäßigkeit der Pellets wird nicht überprüft. Variationen in der physischen Form können aus einem Formulierungsproblem ein Fütterungsproblem machen.
Testen nur die anfängliche Verarbeitung. Eine reibungslose Extrusion beweist nicht, dass das Anti-Hydrolyse-Masterbatch seine Eigenschaften auch nach feuchter Hitze oder Wassereinwirkung beibehält.
Überspringen von Film- oder Oberflächenaussehensbewertungen. Eine Formulierung kann ein mechanisches Ziel erreichen und dennoch inakzeptable Gele, Trübungen, Flecken oder Oberflächendefekte erzeugen.
Die Konsistenz von Charge zu Charge wird ignoriert. Bei der Qualifizierung sollte berücksichtigt werden, ob Zusammensetzung und Verarbeitungsverhalten über Produktionschargen hinweg wiederholbar bleiben.
Kein Vergleich der Leistung im Alter mit einer leeren Kontrolle. Eine kontrollierte Basislinie ist erforderlich, um echten Hydrolyseschutz von normalen Schwankungen zu unterscheiden.
Ein weiterer häufiger Fehler besteht darin, während eines Versuchs mehrere Variablen gleichzeitig zu ändern. Wenn Dosierung, Trocknungsbedingungen, Extrusionstemperatur und Basisharz gleichzeitig geändert werden, wird es schwierig zu bestimmen, warum sich das Ergebnis verbessert oder verschlechtert. Ein nützlicheres Qualifizierungsprogramm steuert zunächst den Prozess und vergleicht dann die Masterbatch-Dosierung oder -Formulierung unter gleichwertigen Bedingungen.
Ein gutes Anti-Hydrolyse-Masterbatch muss mehr bieten als nur aktive Chemie. Es sollte ein geeignetes Trägerharz mit gleichmäßiger Dispersion, kontrolliertem Wirkstoffgehalt, konsistenten Pellets, zuverlässiger Zuführung, geeignetem Feuchtigkeitsmanagement, Verarbeitungsstabilität und messbarer Beibehaltung der Eigenschaften nach der Alterung kombinieren.
Für PET-, TPU- und technische Kunststoffanwendungen sollten Hersteller das Masterbatch als vollständiges Formulierungs- und Verarbeitungssystem bewerten. Die am besten geeignete Option wird durch das Basispolymer, die Schmelzverarbeitungsbedingungen, die Dosierungsanforderungen, die Produktgeometrie, die Aussehenskriterien und das langfristige Leistungsziel bestimmt. Suzhou Ke Sheng Tong New Materials Technology Co., Ltd. ist ein Hersteller, der sich auf Anti-Hydrolyse-Additive und verwandte Polymermaterialien, einschließlich PET-basierter Masterbatch-Produkte, konzentriert.
Die Trägerharzkompatibilität ist einer der wichtigsten Faktoren, da sie das Schmelzmischen, die Masterbatch-Dispersion, das Verarbeitungsverhalten und die Endprodukteigenschaften beeinflusst. Es sollte zusammen mit dem aktiven Inhalt und der Alterungsleistung bewertet werden und nicht als isolierte Spezifikation.
Nein. Ein höherer Wirkstoffgehalt kann die Menge an Masterbatch reduzieren, die zum Erreichen einer effektiven Zieldosis erforderlich ist, aber die Formulierung muss sich dennoch korrekt dispergieren lassen und mit dem Basispolymer kompatibel bleiben. Verarbeitungsstabilität und Endeigenschaften sind sinnvollere Qualifikationskriterien als die reine Konzentration.
Eine schlechte Dispersion kann zu lokalen Unterschieden in der Additivkonzentration führen und zu Gelen, Fischaugen, Flecken, Oberflächendefekten, Schwankungen der mechanischen Eigenschaften oder inkonsistenten Alterungsergebnissen beitragen. Film-, Faser-, Monofilament- und transparente Anwendungen reagieren besonders empfindlich auf die Dispersionsqualität.
Bei vielen thermoplastischen Systemen kann eine Trocknung erforderlich sein. Die richtigen Bedingungen hängen vom Trägerharz, dem Basispolymer, der Verpackungsgeschichte, der Feuchtigkeitseinwirkung und der Verarbeitungsmethode ab. Ein Anti-Hydrolyse-Additiv sollte nicht als Ersatz für eine ordnungsgemäße Trocknung feuchtigkeitsempfindlicher Materialien angesehen werden.
Bewerten Sie das Zufuhrverhalten, die Schmelzstabilität, den Druck, die Viskosität oder ggf. den IV-Wert, die Farbe, den Geruch, das Aussehen der Oberfläche und die mechanischen Eigenschaften während der Verarbeitung. Wiederholen Sie dann entsprechende Messungen nach feuchter Hitze, heißem Wasser oder anderen anwendungsspezifischen Alterungen und vergleichen Sie die Ergebnisse mit einer unbehandelten Kontrolle.
Für Folienanwendungen sind im Allgemeinen eine gute Trägerkompatibilität, eine gleichmäßige Dispersion, geringe Mengen an sichtbaren Fehlern, eine kontrollierte Feuchtigkeit, ein stabiles Extrusionsverhalten sowie akzeptable optische und Oberflächeneigenschaften erforderlich. Alterungstests sollten außerdem bestätigen, dass die Zug- und Dehnungseigenschaften auch nach der vorgesehenen Feuchtigkeits- und Temperaturbelastung angemessen bleiben.
